我所科技创新中心机加车间是依托801技改项目购买的设备、自去年11月在所领导的策划下开始筹建的。前期由原科技部、科条部（现条保部）、创新中心共同参与，至去年12月建设完成后，由创新中心负责运营管理。机加车间主要定位于降低我所机械加工成本，提高科研样机加工效率。在历时半年的工作中，取得了初步成效，在推动“降本增效”过程中发挥了积极作用。

一、充分利用现有加工能力，深挖内潜

目前，机加车间坐落于我所质检楼南侧小平房内，主要有3台设备，分别为哈斯VF-2加工中心1台、哈挺GS42数控车床1台、韩华XP16S纵切车床1台。有1名加工中心编程及操作工人，1名数控和纵切车床编程及操作工人，以及1名钳工。经过半年的调研评估和工艺摸索，并通过外部调研，机加车间除了掌握我所设备的各种工艺，同时与外部合格供应商建立了密切合作关系，现已具备承担车、铣、钳、电火花、铝焊接、线切割、丝印、镭雕、喷砂、氧化、喷漆、喷塑等加工工艺的能力，可以满足我所各研究部的科研生产加工技术要求。

二、历经半年实践，降本增效成效初显

到目前为止，机加车间已承担了声学部、传感器部、水声部、创新中心等部门的加工任务总额约40万，经过详细测算，与外包给所外加工相比，共节省经费至少20万元；同时，在提高科研生产效率方面，不仅掌握了我所已有产品的加工工艺，包括1/2极头、声雷达等，还掌握了新产品的加工工艺，包括1/4极头、动圈换能器、某新型传感器等。一是声雷达批生产任务已完成并将成品交付声学部，较原外协可降低35%成本，在保证周期的同时，产品质量也优于原供应商。二是传感器加工方面：1/2极头已掌握全部工艺，正处于首件鉴定阶段，所内现有1/2极头任务可由机加车间供货，标志着极头传感器核心技术实现了自主可控。该传感器的关重件（内环和外环）的加工精度与一致性远高于原供应商，可大大减小传感器部在装配上的人工和时间投入。特别是传感器部某型传感器在完成设计后，样品性能无法达到预期效果，机加车间帮助其找出症结所在，改进加工工艺，最终可以媲美国外同类产品性能。三是强声动圈换能器成功试制，测试性能良好，即将转入批生产环节。

三、安全第一，质量为本

机加车间自成立之初就秉承“安全第一，质量为本”的理念。按照6S现场管理的要求执行，保证管理者与技术工人必须严格遵守制度，切实把握与掌控好人、机、物、法、环五大要素，以确保安全生产与产品质量。

安全是第一要旨，通过厂家培训、制定操作规程、张贴安全标识、设备点检等提高操作工人的安全意识；通过更换通风设备、改造电路、地面修补、泵房修缮等保障车间环境安全。同时，按照所里的双体系要求，跟条保部、泰认公司等进行沟通学习，正在逐步完善整个安全体系建设。

质量是立足之本，在产品质量上，机加车间严格把关，坚决执行质量管理。对于加工出来的每个结构件，都按照图纸要求检验，并由甲方现场点检确认；对于某些需要外协的工艺，组织人员亲自到外协厂家进行实地考察，同时审查各项资质，并要求打样确认技术工艺水平。

四、自我加压再奋进

我所改革发展的深化、各专业领域经济规模的壮大，为机加车间的发展提供了广阔的舞台，为进一步提升机加车间的利用率，发挥更大的效能，下一步机加车间将在以下几个方面有所作为。一是要加强所内沟通，提前安排任务。除去2个月的筹建期及假期，从今年3月开始正式投入运营，加工车间任务收入约40万左右，按照年初的目标来看，低于时序进度下半年，机加车间将加强与各研究部沟通，确定机械加工任务量和时间要求，提前打样并备料加工。二是掌握核心工艺，固化工艺流程。目前，加工车间已经完全掌握1/2极头的加工工艺，并且进行了优化，提高了良品率，一方面减轻了对外协厂家的依赖，另一方面减轻了后期安装调试的工作量。另外，对于1/4极头、动圈换能器等产品的加工工艺也基本掌握。在下半年，将做好这些产品的工艺流程固化，做好首件鉴定，达到核心工艺完全自主可控。三是做好“三化”工作，优化降本增效。在半年的加工过程中，发现我所加工任务存在改进空间，比如在材料选择、结构设计、加工工艺方面等可以按照“三化”要求来做，例如（1）车间可以从有应用需求、成本控制等方面推荐一些性价比更高的材料供研究部选用；（2）我所机加图纸与实物存在部分不符现象，车间可以在加工完成品后，辅助研究部设计人员完成图纸升级固化。四是开拓业务范围，尝试职能延伸。目前，机加车间主要承担所内批生产及新产品试制中的机械加工任务，仅加工而言，在产能方面无法与外面成熟的加工车间相比。如何更好地利用现有设备、人员，在科研生产中发挥更多的效能，考虑向技术服务方面延伸，比如辅助设计、质量检验、外协审价、逆向工程等。