数智化转型是科研生产提质增效的重要抓手。中国电科成员单位积极运用数智技术推进生产线改造升级，实现生产过程的智能化、自动化和透明化，有效地降本增效，保障产品服务性能可靠，为高质量完成年度目标任务打牢基础。

　　高速运转的产线上，智能系统实时监控数据，在电科装备北京烁科中科信的数智化批产中心，工程师们在生产执行系统的辅助下精密装配设备。得益于先进的数智一体化信息系统，北京烁科中科信打通研发数据流，实现设计、生产、管理无缝衔接，形成计划排产、供应链协同、生产执行、质量追溯的闭环管理，快速实现“从源头到终端”的全链路质量追溯，提升产品质量和生产效率。生产工厂配置自动化立体仓库、自动导引车与数字孪生平台，实现无人化精准作业及制造业务全过程的有序化、准时化、可跟踪化、可追溯化。在智能工厂保障下，库存周转率优化约20%，大型模组物流效率提升300%，生产周期由原来的65天压缩至25天，一次合格率达96%。

　　“为让大模型真正‘懂’测试，我们针对不同测试场景的特点构建专业知识库，让大模型快速演变成一位经验丰富的‘老师傅’，能随时调用专业知识解决问题，捕捉出代码‘bug’。”在电科莱斯、28所测评中心技术攻坚实验室里，团队成员加快用高算力服务器构筑大模型测试基座，以智能化测试提升科研效率。在代码检测中，大模型不仅能精准定位问题，还能理解代码逻辑，大幅降低误报率。在测试用例编写中，实现从软件操作自动录制生成脚本，到智能化生成自然语言描述操作步骤的全流程贯通，辅助提升测试用例编写效率。在单元测试代码生成中，形成标准化单元测试用例生成建议输入数据及提示词模板，提升生成用例准确性。

　　“以前用传统测量手段测量效率低、精度稳定性差。”39所针对大口径天线反射面精度测量范围大、精度高等难题，创新打造天线测量“智能侦探”，构建以天线反射面测量精度最优为目标的无人机摄影测量摄站规划模型，提出综合天线三维模型与摄影测量精度闭环评价的无人机摄站规划算法。科研人员通过评估基于天线反射面摄影测量精度的无人机摄站入射角度、拍照频次及交会角度，持续优化无人机摄站数量及交会网形，运用最少摄站图像采集，实现最大摄影测量精度，推进反射面精度检测技术的数智化转型，天线反射面精度测量效率提升1倍，测量精度稳定性提升30%。

　　“任何一个焊点的细微瑕疵，都不能放过。”在38所车间里，一块块多功能板在生产线上“奔跑”，创新研发的3DAOI检测机一刻不停，对板级电路装焊过程中的元器件型号、安装方向、元器件引脚翘起、漏焊、引脚短路、漏装、倾斜等异常情况检测识别并自动标记质量问题，上传至数字化质量信息管理库，有效消除板级电路传统目视检验错、漏检与判定标准不统一难题。通过不断积累检测数据，3DAOI检测机持续迭代，不仅能准确识别已知缺陷，还能通过数据分析，预测潜在风险，为产品质量安全筑起坚实防线。

　　“这套系统通过高精度多轴运动平台载着芯片进行微米级精密调整，智能算法锁定最佳耦合点，让光开关的耦合损耗牢牢锁在0.3dB以内……”产线负责人表示，34所聚联公司创新打造光开关耦合自动测试系统，一键启动即完成插损、串扰、回损等核心指标全链路检测，每颗光开关的“体检报告”实时上传云端，实现了芯片耦合封装的高度自动化，将后续复杂的光学性能调测进行集成，质量问题秒级溯源，让产品品质管控从“靠经验”向“看数据”转变。

　　“自从有了自动化检测系统，误检率直线下降，检验效率稳步上升，我们的压力也小了！”测试车间里，电科材料检验工程师看着稳定攀升的良品率露出微笑。在半导体制造中，缺陷复查是一个不可或缺的环节，是监测和控制制造工艺中各道工序质量的手段，但随着特征尺寸的持续微缩，相关缺陷的尺寸也在不断缩小。电科材料国盛公司创新打造晶圆缺陷自动识别与控制一体化系统，导入几十种缺陷模型，动态追踪检测任务，智能捕捉缺陷异常，形成全自动闭环管理，极大减少人为失误，提高检验效率。